飛機發動機的軸承靠燃燒后的高溫燃氣推動渦輪,渦輪通過一根軸帶動。

　　以航空發動機主軸承為例，主軸承是航空發動機的關鍵部件之一。在高速、高溫、受力復雜的條件下運轉，主軸承質量和性能直接影響到發動機性能、壽命和可靠性。

　　航空發動機的關鍵的指標之一就是高可靠性。要想保證可靠性，前提之一就是要保證發動機內的軸承具備長壽命——主軸承的壽命，軍機航空發動機要求在3000小時以上，民機航空發動機要求更高，要達到數萬小時。而航空發動機中軸承工作環境*可以用“煉獄”來形容，它們不僅要以每分鐘上萬轉的速度長時間高速運轉，還要承受著各種形式的應力擠壓、摩擦與超高溫。

　　其實，高速高速渦輪為了降低摩擦一般用全浮動軸承，只能傳遞扭矩，摩擦力降到zui低，角接觸軸承只是用來承受其他力矩軸向推力主要由止推軸承承受。 發動機葉片主要由復合材料組成，壓氣機葉片沒太大要求。發動機軸中有潤滑道和氣道。渦輪葉片和導氣葉片中間有氣道，葉片表面有用激光打出的小孔，工作時在葉片表面形成氣膜隔開高溫燃氣。

　　為了增加發動機的性能和使用壽命，在高溫合金發展過程中，制造工藝對合金的發展起著極大的推進作用。由于真空熔煉技術的出現，合金中有害雜質和氣體的去除，特別是合金成分的精確控制，使高溫合金性能不斷提高。隨后，定向凝固、單晶生長、粉末冶金、機械合金化、陶瓷型芯、陶瓷過濾、等溫鍛造等新型工藝的研究成功，推動了高溫合金的迅猛發展。其中定向凝固技術zui為突出，采用定向凝固工藝制出的定向、單晶合金，其使用溫度接近初熔點的90%。因此，目前各國航空發動機葉片都采用定向、單晶合金制造渦輪葉片。從范圍來看，鎳基鑄造高溫合金已形成等軸晶、定向凝固柱晶和單晶合金體系。粉末高溫合金也由第一代650℃發展到750℃、850℃粉末渦輪盤和雙性能粉末盤，用于高性能發動機。